一、 我國製造業部分產品可靠性差的問題亟待重視
“十一五”期間，我國製造業總量居於世界前列，據2011年3月14日新加坡《聯合早報網》、《鳳凰財經網》和2011年3月15日《環球時報》的報道，2010年中國製造業占世界製造業產出的比例為19.8%，美國為19.4%，報道稱中國已成為全球“最大製造國”。近些年來，雖然我國產品的質量和可靠性水平也有一定的提高，如高鐵、“殲十”、天河一號億萬次超級計算機的成功研製和正常運營、航天產品百餘次成功發射，是其中最突出的典型代表，為滿足內需、促進出口、科學探索和軍事裝備的現代化做出了重大貢獻。但是，我國製造業產品整體的可靠性水平較差，相當一批產品的可靠性與發達國家相比，存在較大差距。
據有關部門2009年的調查，我國聯合收割機的平均無障礙時間（MTBF）僅為19.1小時，與美國、日本同類產品相差20倍，農民買得起，修不起，務農時，抱怨多。另據中國工程院2009年的調查，數控機床，發達國家的MTBF已達1000—2000小時，甚至是5000小時，我國僅為500小時，不僅高檔數控機床悉數進口，相當多的中檔產品也要進口。工程機械，發達國家的MTBF為500—800小時，我國僅為150—300小時。拖拉機，發達國家的MTBF為3000小時，我國僅為200小時。紡織機械，發達國家的MTBF為2000小時，我國僅為400—700小時。大型客車，平均無障礙裏程，發達國家為14000—17000公裏，我國僅為2000—5000公裏，首次故障裏程，發達國家為16000—20000公裏，我國僅為1000—3000公裏，等等。
我國製造業中的裝備類和家用電子電器類產品，與發達國家的差距，不是性能和效率，而是可靠性差，不耐用。普遍存在“未老先衰”、“未老病多”，早期故障多，使用壽命短，維護維修難、安全性差等突出問題，用戶和消費者飽受了產品可靠性不高之苦，這是中國製造的“短板”和“硬傷”。我國風力發電發展迅速，有關專家擔憂，設備的可靠性將是我國風力發電發展的巨大隱患。
產品可靠性差不僅影響了產品的使用效率和壽命，嚴重地削弱了我國產品在國內外市場的競爭力，損害了“中國製造”的國際形象，也造成了巨大的質量損失。全國每年燒毀的電動機約300萬台，僅耗電和維修費高達100億元，停工損失有100億元。我國幾位質量專家研究的結果顯示，由於我國產品的質量和可靠性差，造成的直接和間接質量損失，含報廢、返修、停工、索賠、退貨、召回、庫存積壓、市場占有率的減少，等等，損失每年超過上萬億元人民幣。
產品可靠性差，從技術層麵看，有設計、製造、管理等問題，尤其是長期以來，我國產業發展中一直存在著“重主機，輕零配件”的現象，零配件和元器件的早期磨損、早期失效成為最脆弱的一環，成為製約提高產品可靠性的“瓶頸”，特別是一些關鍵零部件，大部或全部依賴進口。
產品可靠性差，從管理層麵看，是政府的關注度不夠，企業的驅動力不足。英國、德國、日本、美國發展都十分重視可靠性工作，韓國政府對質量的關注也側重在可靠性方麵。可靠性應是質量工作主旋律，如果我國還不能高度關注可靠性工作，由“製造大國”向“製造強國”的轉變，隻能是一句空話。
我國航天、航空和軍工產業的可靠性已有相當基礎，但民用產業的可靠性處於“斷檔”，“一盤散沙”和無人統籌指導的狀況。我認為，從“十二五”規劃開始，必須痛下決心解決長期困擾我國製造業的這個突出問題，這是擺在我國質量工作麵前迫切需要解決的全局性、中長期、深層次的問題，是具有前瞻性、現實性、針對性的重大課題。有關部門要抓住十二五期間我國產業結構和產品結構調整的機遇，知難而上，大力協同，統籌規劃，上下聯動，盡早部署。根據日本的經驗，要瞄準發達國家同類產品的先進水平，一類一類產品，一個一個行業，尋找差距，剖析原因，狠狠抓進。我相信，經過10—20年堅持不懈地努力，在我國製造業的總量摘取世界第一桂冠的同時，我國產品的可靠性也位居世界先進行列。
二、我國質量工作要從抓好“符合性”質量，適度地向抓好“適用性”和“可靠性”質量轉變
有專家認為，增長方式的轉型是“十二五”規劃的核心問題，那麽，在促進經濟增長方式的轉變中，我國質量工作是否也有個轉型的問題呢？我想就此談一點認識。
1、質量從“符合性”向“適用性”和“可靠性”轉變的工業化社會發展的必然趨勢
20世紀初，在工業生產中，美國工程師F.W泰勒要求以技術標準作為衡量質量的依據。據此，一些質量管理的專家們提出了質量的“符合性”概念，即質量是符合標準的程度。20世紀30年代，針對當時對電子、電工、機械大型設備的可靠性、安全性的要求越來越高，美國的J.M朱蘭博士適時提出了質量“適用性”的新概念。2000年，國際標準化組織將質量定義為“一組固有特性滿足要求的程度”，這裏既有“符合性”，又有“適用性”要求。
20世紀80年代，國外發達國家在電子元器件的生產中，可接受的不合格水平（AQL）一般為千分之二、三，高新技術的電子元器件已按PPM（百萬分之一），PPB（十億分之一）的目標努力，按照“一次成功”，“一次合格”，“零缺陷”的目標進行管理。科學技術的進步和數十年的質量管理經驗的積澱，對後工業化發達國家來說，達到“符合性”的要求，不再是質量工作中的一個突出問題。80年代中期以後，國外掀起了一股研究用戶滿意度理論和方法的熱潮。90年代初，我率領了一個質量代表團赴日本研修，本以為日方要介紹一些質量管理的具體方法問題，但在整個研修的過程中，日方介紹的都是如何使用戶滿意的問題，即“適用性”質量。我曾把有關的資料整理後送給時任副總理的朱鎔基，朱鎔基同誌十分讚同日本的做法。可見，從單純的“符合性”質量，向“適用性”質量的轉變已成為工業化社會發展的必然趨勢。
2、我國質量工作要適時、適度地由“符合性”質量向“適用性”和“可靠性”質量轉變
建國六十多年來，我國政府和企業側重抓的是“符合性”質量，從1985年開始，延續至今的產品國家抽查製度以及生產許可證製度、認證製度、性能對比試驗等，嚴格來說，都屬於“符合性”質量的範疇。通過產品的國家監督抽查，發現一些帶共性的質量問題，確實起到“監督一類產品，整頓提高一個行業”的作用。但是，某些產品的“符合性”質量也暴露了自身存在的一些不足，它不能反映產品在使用過程當中壽命周期內產品質量的變化狀況，不能反映用戶（消費者）對產品返修率低的潛在的需求。對一些大型設備（電站、大型機械設備、汽車等）依據標準很難進行監督，因此，產品監督抽查基本上局限於量大麵廣的消費品。隨著我國經濟的發展，電子、電工類產品、機設備類產品、高新技術產品，在製造業中的比重越來越大。2010年，已占我國全部出口產品的60%，它不僅要符合相關的標準，更要強調其可靠性。可靠性已成為國內外市場競爭力的核心因素。
綜上所述，無論從質量概念的演變，工業化社會發展的趨勢和我國經濟發展的現況看，從“符合性”質量適時適度地向“適用性”、“可靠性”的質量轉變，這是時代的發展對質量工作提出的新要求。為什麽要提適度轉變，這是因為，當前我國產品的假冒偽劣問題還相當猖獗，名實不符，質量欺詐、俯拾皆是，仍有10%—20%的產品不合格，因此，著力抓好“符合性”的質量，還任重道遠，切不可掉以輕心，但不能由此而忽略了抓好“適用性”和“可可靠性”的質量。
三、 關於抓好我國可靠性管理工作的幾個具體問題
1、關於質量工作指導思想的轉變問題。要用科學的發展觀分析和認識當前我國質量工作所處的曆史方位，我國還處於工業化發展的中期階段，政府著力抓好“符合性”質量是必要的，但從市場觀念、競爭觀念、發展觀念看，重視和加強可靠性是質量工作的必由之路。在當前國際經濟激烈競爭中，要有緊迫感、危機感、責任感。
2、關於標準化工作轉變問題。我國各類產品標準，特別是電子、電器、機械設備和某些高新技術產品的標準，要在側重製定性能指標的基礎上向側重製定可靠性指標轉變。
3、關於質量檢驗機構檢驗內容的轉變問題。我國相關的質量檢驗機構對可靠性的增長試驗的檢驗很薄弱，甚至是空白，據調查，我國一些汽車質檢中心也基本上沒有可靠性的試驗。因此，相關的質檢機構在做好性能檢測的同時，要加強可靠性的試驗。
4、關於監督檢驗方式的轉變問題。科學的、周密的用戶滿意調查（含經銷商、維修部門等）的結果，更貼近於壽命周期內產品質量的實際狀況，更貼近於用戶對產品的使用中的實際感受，更貼近於企業對改進質量的需要，用戶滿意調查與產品可靠性試驗相比，樣品的代表性更全麵，覆蓋範圍更廣泛，反映產品可靠性的狀況更準確，這應該作為一種重要的監督方式，在繼續切實抓好產品質量監督的同時，要關注和加強用戶調查這種新的形式。監督抽查和用戶調查相互補充、相得益彰。
